چرا کوره های قوس الکتریکی جدید فولاد به اجاق گاز احتیاج دارند؟

بدنه کوره جدید معمولاً برای پخت بدن کوره پخته می شود و رطوبت را از بین می برد. پایه کوره قوس برقی از منیزیم ، دولومیت ، آسفالت ، تار و سایر مواد تشکیل شده است. پس از فرار از آسفالت و تار در دمای بالا برداشته می شود ، کربن جامد باقیمانده به اسکلت مواد نسوز آستر کوره تبدیل می شود که مقاومت بالایی در برابر درجه حرارت بالا دارد. این ترکیب با منیزیم و دولومیت ترکیب می شود تا روکش کوره از استحکام و نسوز کافی برخوردار باشد. در عین حال ، به دلیل از بین بردن آب ، کیفیت فولاد در هنگام ذوب تضمین می شود.

چگونه کوره قوس الکتریکی جدید را بپزیم؟

قبل از اجاق گاز ، یک لایه از بلوک های الکترود شکسته یا کک را در پایین کوره قرار دهید. مقدار با اندازه ظرفیت کوره تعیین می شود. کوره برقی با ظرفیت اسمی 10 ~ 20T به طور کلی 200 ~ 400 کیلوگرم قرار می گیرد. الکترود زباله مورد استفاده در فر در یک کک در یک "T-شکل" یا "مثلث " به طور دقیق و هموار در زیر الکترود سه فاز قرار می گیرد.

طول الکترود زباله باید مناسب باشد و دو انتهای آن را نباید مستقیماً در شیب کوره قرار دهید ، تا از سوزاندن شیب کوره در حین اجاق گاز جلوگیری شود. قطر الکترود زباله نباید خیلی نازک باشد ، به طوری که در وسط فر دمیده نشود. اگر بلوک های الکترود زباله کافی وجود نداشته باشد ، به جای آن می توان از قطعات بزرگی از کک نیز استفاده کرد.

به منظور ایجاد شیار ضربه زدن نیز به خوبی پخت ، در هنگام پخت ، بندر ضربه زدن را مسدود نکنید و از چوب و مواد دیگر برای پخت در شیار استفاده کنید. سیستم منبع تغذیه برای پخت با مواد پوشش متفاوت است. هنگام پخت کوره آسفالت ، ولتاژ بالا و جریان زیاد لازم است تا به سرعت گرم شود و به سرعت از منطقه دمای نرم کننده آسفالت و تار زیر 200 درجه سانتیگراد عبور کند. اگر دما به آرامی افزایش یابد ، روکش آسفالت-ماگانسیا برای مدت طولانی در حالت نرم خواهد بود و فروپاشی دیواره کوره به راحتی رخ خواهد داد.

کوره آب نمک (روکش بدون کربن) اجاق گاز باید به آرامی با ولتاژ کم و جریان کوچک گرم شود. اگر دما به سرعت افزایش یابد ، آب نمک به شدت تبخیر می شود و این باعث می شود که کف کوره ترک شود و دیواره کوره ترک شود.

در طی فرآیند خشک کردن ، لازم است که قطع برق در فواصل زمانی ترتیب دهید ، موقعیت الکترود کوره ، وضعیت پخت کوره ، تجهیزات و سیستم خنک کننده آب را بررسی کنید.

در حال حاضر ، بسیاری از کارخانه های فولادی کوره قوس الکتریکی نیز روش ساخت مستقیم فولاد را بدون اجاق گاز اتخاذ می کنند. با توجه به الزامات انواع ذوب شده کوره قوس الکتریکی و استفاده از دیواره های کوره خنک شده با آب ، روش سنتی فولاد سازی کوره و روش ساخت فولاد مستقیم کوره بدون خشک کردن برای کوره قوس الکتریکی تازه ساخته شده می تواند استفاده شود. با این حال ، اگر روش مستقیم ساخت فولاد بدون اجاق گاز اتخاذ شود ، هنوز هم لازم است با توجه به ویژگی های کوره جدید اقدامات مربوطه را انجام دهید تا وظیفه اجاق گاز را انجام دهد.

از آنجا که کوره قوس الکتریکی DC دارای الکترود پایین است و بیشتر آن یک دیوار کوره خنک شده با آب را اتخاذ می کند ، به طور کلی پخته نشده است ، اما از فناوری پخت مستقیم فولاد بدون اجاق استفاده می شود. الزامات مشابه با یک کوره AC قوس است و عملکرد قوس همان کوره قوس DC معمولی است. روش مستقیم ساخت فولاد بدون پخت کوره روشی برای شارژ مستقیم از فولاد سازی بدون پیش از پختن کوره جدید قبل از استفاده از آستر جدید منیزیم آسفالت و استفاده از دمای بالا در هنگام ذوب برای دستیابی به هدف پخت و پز کوره است. از آنجا که قبل از پخت وجود ندارد ، می تواند باعث صرفه جویی در برق ، صرفه جویی در کک ، صرفه جویی در وقت و افزایش خروجی فولاد و استفاده گسترده شود.

فولاد سازی مستقیم بدون پخت ، زیرا آب هنگام ساخت کوره به داخل کوره آورده می شود ، در دمای بالا به هیدروژن و اکسیژن تجزیه می شود و در فولاد مذاب حل می شود ، که به راحتی باعث افزایش شمش یا حباب های زیر جلدی می شود. بنابراین ، روش مستقیم ساخت فولاد بدون کوره نیاز به یک دوره ذوب آهسته برای تسهیل پخت و پز کوره دارد ، به طور مناسب مقدار تخلیه سازی در دوره اکسیداسیون را افزایش داده و سنگ معدن را در دسته هایی با اکسیژن دمیدن برای اکسیداسیون ترکیب می کند ، به گونه ای که مقدار زیادی از گاز حل شده در ذوب شده حل می شود. فولاد می تواند به طور کامل فرار کند. دوره کاهش نباید خیلی طولانی باشد تا مکش بیشتر فولاد مذاب از جو کاهش یابد.

کوره اول باید از فولاد 35 ~ 60 ، ترجیحا 35 فولاد بمیرد. هنگام ساخت کوره ، منیزیم خشک و پودر آسفالت جامد باید به عنوان پرکننده برای ساختمان خشک استفاده شود. این مواد باید از جنس ضایعات تمیز ، خشک و با کیفیت بالا با اندازه متوسط ​​و کوچک باشند و میزان کربن بیش از 0.2 ٪ بیشتر از ماده معمولی است ، تا اطمینان حاصل شود که مقدار دکربوریزه شدن در طول دوره گلدهی اکسیژن کمتر نیست از 0.4 ٪ قبل از شارژ ، کف کوره باید به درستی با آهک بیشتر و صاف اضافه شود (کوره قوس الکتریکی DC دارای الکترودهای پایین کوره است و آهک مجاز به اضافه شدن به قسمت زیرین کوره نیست ، اما پس از تشکیل استخر مذاب می تواند به تدریج اضافه شود ).

پس از نفوذ الکترود به پایین ، جریان باید به طور مناسب کاهش یابد تا از گرم شدن بیش از حد شدید کوره و چرخاندن کوره به پایین جلوگیری شود. توصیه نمی شود که اکسیژن را برای تقویت فرآیند ذوب خیلی زود منفجر کنید (بار 80 ٪ به 90 ٪ یا حتی بدون دمیدن اکسیژن ذوب می شود). پس از ذوب شدن بار ، می تواند برای مدت زمانی (30 ~ 30 دقیقه) برای تسهیل فرار از گاز آستر بماند و بهتر است سرباره را تغییر دهید. در طول دوره اکسیداسیون ، لازم است جوش و دفع کردن را تقویت کنید و باید جوش یکنواخت خوبی نیز وجود داشته باشد ، اما باید از جوش بزرگ جلوگیری کرد. علاوه بر این مواد معدنی باید در مقادیر کمی و چند دسته انجام شود (مقدار سنگ معدن اضافه شده نباید کمتر از 3 ٪ تا 5 ٪ از وزن مواد باشد) ، فشار اکسیژن هنگام دمیدن اکسیژن نباید خیلی زیاد باشد و عمق درج نباید خیلی عمیق باشد

قبل از کشیده شدن تمام سرباره ها ، نمونه فنجان گرد (درج شده با آلومینیوم یا اضافه شدن با پودر فروسیلیکون برای دفع اکسیداسیون) باید به خوبی کوچک شود و بالا نرود ، در غیر این صورت باید دوباره جدا شود. مدت زمان کاهش باید تا حد امکان کوتاه شود تا مکش فولاد مذاب کاهش یابد. بهتر است از روش Return Slag یا روش SLAG WHILE سریع استفاده کنید. دمای ضربه زدن باید در حد متوسط ​​و پایین کنترل شود تا از درجه حرارت بالا و انتشار دمای پایین فولاد جلوگیری شود. کوره اول سوراخ ضربه زدن را مسدود نمی کند ، و باید در مرحله بعدی اکسیداسیون به طور مکرر باز شود ، به طوری که شعله می تواند فرار کند و این قسمت از روکش کوره را به وجود آورد. به محض روشن شدن برق ، شکاف ضربه زدن باید با چوب یا گاز پخته شود.