کوره قوس غوطه ور فروآلیاژی: یک راه حل برای افزایش دما و قرمزی در پایین کوره است

سنتیکوره های قوس غوطه ور فرو آلیاژیبه طور کلی از بلوک های کربنی از قبل پخته شده و اتصالات درشت پهن برای ساخت پوشش کوره استفاده کنید و جریان اصلی را برای کنترل عمق الکترود وارد شده به کوره تنظیم کنید (یعنی بار کوره الکتریکی). تجهیزات اصلی کوره قوس غوطه ور 2 * 25.5MVA شرکت را به عنوان مثال در نظر بگیرید. پوشش آن از فن آوری سنگ تراشی آجر زغال سنگ نیمه گرافیت استفاده می کند ، اما قرمزی ته کوره سه ماه پس از باز شدن کوره ظاهر شد. از طریق آناتومی کوره خوب و تجزیه و تحلیل علت ، راه حل مشکل را پیدا کنید.

کوره شماره 1 به کوره برقی ارسال شد ، 6 روز بعد ، شارژ اولیه وارد شد و اولین آهن کوره در روز 7 تولید شد. با افزایش مداوم دمای کوره ، ولتاژ ثانویه در روز دوازدهم به تدریج افزایش یافت و کوره شماره 2 انتقال برق را آغاز کرد.

در چهل و سومین روز کارکرد کوره شماره 1 ، یک جسم سخت برای جلوگیری از تخلیه مجهز به فولاد در هنگام ضربه زدن پیدا شد که پس از تعویض سوراخ شیر بهبود یافت. هنگامی که آن را تا روز 83 عمل می کردند ، سرباره و آهن کمتری وجود داشت و اغلب فاقد آهن بود. در روز 90 ، دمای پایین کوره بیش از 600 درجه سانتیگراد بود و دمای پایین در روز 95 به 1050 reached رسید و صفحه فولادی پایین در پنج مکان نزدیک به خط مرکزی نزدیک به قرمز بود. وضعیت مشابهی در کوره شماره 2 پس از آن اتفاق افتاد ، دمای پایین کوره از 425 درجه سانتیگراد به بالای 550 درجه سانتیگراد رسید و کوره باید خاموش شود.

تحلیلی بر علل

وقتی پایین کوره قوس غوطه ور فروآلیاژ قرمز یا فرسوده باشد ، دلایل اصلی مواد آستری ، کیفیت کوره ، عملکرد روزانه و ساختار کوره است.

پوشش کوره (عامل اصلی)

ناحیه ذوب کوره الکتریکی آلیاژ سیلیکون-منگنز در انتهای سه الکترود گاز است و مواد جامد اطراف آن ذوب شده و گاز می شوند تا یک بوته حفره ای شکل ایجاد شود. دما در حفره تا 2000 ~ 3000 ℃ است و سطح گرم دیواره بتن در حدود 00 2000 18 1800 است. سطح سرد حدود 1500 ~ 1800 ℃ است و مواد جامد خارج از بوته بر روی دیواره داخلی پوشش کوره به 1500 1500 1700 ℃ می رسد.

در فن آوری تراشکاری با درزهای ریز که قبلاً استفاده شده بود از آجرهای سفالی N42 ، آجرهای آلومینای بلند L75 ، آجرهای کربنی از قبل پخته شده (نیمه گرافیت) ، ملات کربن بی آب ، دوغاب فسفات و پودر ریز آلومینایوم سخت استفاده شده است.

خمیر الکترود درز دمای پایین ، آجر کاربید سیلیکون نیمه گرافیت. هنگام ساخت کوره ، ضخامت واقعی این مواد 0.6345 متر برای آجرهای سفالی ، 0.335 متر برای آجرهای آلومینیوم بلند ، 1.206 متر برای آجرهای کربن نیمه گرافیت ، 0.02 متر برای تخته الیاف آزبست برای عایق حرارتی و 0.03 متر برای پوسته کوره بود. بشقاب استیل.

سپس هدایت حرارتی و دمای رابط ماده پوشش را تحلیل کردیم.

مشکل اصلی حوادث سایش کوره در کوره های برقی آلیاژی پوشش نسوز در کوره است. نقطه نرم کننده بار آجرهای آلومینا به طور کلی از 1200 exceed بیشتر نیست. اگر دمای محیط کار بیش از 1200 باشد ، باید لایه ای از آجرهای کربن سبک به سطح تماس آجرهای کربن و آجرهای آلومینای بلند اضافه شود تا دمای سطح تماس به 1200 کاهش یابد. در زیر. در عین حال ، کیفیت سنگ تراشی آستر کوره نیز یکی از عواملی است که زندگی را تحت تأثیر قرار می دهد. مواد نسوز مختلف انبساط حرارتی مختلفی دارند. تنظیم کمربند بافر الاستیک ضروری است و ضخامت آن باید مناسب باشد. اگر خیلی نازک باشد ، قادر به جبران انطباق مواد نسوز نخواهد بود. اگر بیش از حد ضخیم باشد ، پوسته کوره مانع از گسترش مواد نسوز نمی شود و به راحتی می توان شکاف آجر را بزرگ کرد.

پخت آستر باید منحنی حرارت را دنبال کند. لایه به دو قسمت تقسیم می شود: لایه پایه و لایه ذخیره گرما با توجه به هدایت حرارتی. منحنی اجاق باید با توجه به مشخصات پوشش ، مواد نسوز ، ضخامت ، محل ساخت و روش پخت فرموله شود.

از دیگر عواملی که بر روی عمر کوره تأثیر می گذارد ، عملکرد کوره برقی کنترل کننده ترکیبی ، ویژگی های قوس ، توزیع جریان و غیره است.

تجزیه و تحلیل و نتیجه گیری کوره

پس از خاموش شدن کوره به مدت یک هفته ، کوره شماره 1 تمیز شد و یک لایه کک در موقعیتی در حدود 1 متر 3 دهانه کوره ظاهر شد و ضخامت آن 60٪ بیشتر از مقدار طبیعی بود. 2.4 متر از دهانه کوره ، منطقه الکترود سه فاز است. بدنه آجر زغالی به دلیل بالا آمدن آجر ذغال ظاهر می شود و عمق طبیعی کوره 3.6 متر است.

دلیل قرمزی ته کوره: تنش دمایی آجر کاری در حین فرآیند گرمایش رخ داده است که باعث ترک خوردگی قسمت رویه و نفوذ آهن می شود. ناحیه مثلثی آجرهای کربن به طور متمرکز با گرم شدن آزاد می شود و به شکل \"برآمدگی\" در می آید.

فن آوری سنتی ساخت کوره با شکاف گسترده می تواند بیش از یک سال عمر سرویس کوره را تضمین کند. به منظور بدست آوردن طول عمر بیشتر از پوشش کلی کوره ، می توان از رممینگ سرد برای جایگزینی سنگ تراشی با شکاف گسترده بلوک کربن از قبل پخته شده استفاده کرد.

اگر بلوک کربن خود پخت با اتصالات کوچک ساخته شود ، حداقل 3 سال عمر کوره را می توان تضمین کرد. کلید این روش ، طراحی و انتخاب مواد پوشش کوره است.