کوره آلیاژ آلیاژ the نحوه حل مشکل افزایش دما و قرمزی ته کوره

سنتیکوره های قوس غوطه ور فرو آلیاژیبه طور کلی از بلوک های کربنی از قبل پخته شده و پوشش های سنگ تراشی گسترده و شکاف دار استفاده کنید و جریان اصلی را برای کنترل عمق قرار دادن الکترود در کوره تنظیم کنید (یعنی بار کوره برقی). تجهیزات اصلی کوره قوس زیر آب 2 * 25.5MVA یک شرکت را به عنوان مثال در نظر بگیرید. پوشش آن از فن آوری سنگ تراشی آجر زغال سنگ نیمه گرافیتی استفاده می کند ، اما قرمزی ته کوره سه ماه پس از باز شدن کوره ظاهر شد. از طریق آناتومی کوره خوب و تجزیه و تحلیل علت ، راه حل مشکل را پیدا کنید.

1 # کوره به کوره برقی ارسال شد. پس از 6 روز ، شارژ اولیه به بهره برداری رسید. اولین آهن کوره در روز 7 تولید شد. با افزایش مداوم دمای کوره ، ولتاژ ثانویه در روز دوازدهم به تدریج افزایش یافت و کوره دوم انتقال برق را آغاز کرد.

در چهل و سومین روز کارکرد کوره شماره 1 ، یک جسم سخت برای جلوگیری از تخلیه لوله فولادی در طول فرآیند ضربه زدن پیدا شد که پس از تعویض سوراخ شیر بهبود یافت. وقتی که این عمل به روز 83 رسید ، سرباره و آهن کمتری وجود داشت و پدیده کمبود آهن اغلب ظاهر می شد. در روز 90 ، دمای پایین کوره بیش از 600 درجه سانتیگراد بود و دمای پایین در روز 95 به 1050 reached رسید ، و ورق فولادی پایین در پنج مکان نزدیک به خط مرکزی نزدیک به قرمز بود.

وضعیت مشابهی در کوره شماره 2 پس از آن اتفاق افتاد ، دمای پایین کوره از 425 درجه سانتیگراد به بالای 550 درجه سانتیگراد رسید و کوره باید خاموش شود.

تحلیلی بر علل

وقتی پایین کوره قوس غوطه ور فروآلیاژ قرمز یا فرسوده باشد ، دلایل اصلی مواد آستری ، کیفیت کوره ، عملکرد روزانه و ساختار کوره است.

ناحیه ذوب کوره الکتریکی آلیاژ سیلیکون-منگنز حاوی گاز در انتهای سه الکترود برای ذوب و گازرسانی مواد جامد اطراف است و یک بوته حفره ای شکل تشکیل می دهد. دما در حفره به اندازه 2000-3000 ℃ است و سطح گرم دیواره بتن در حدود 1800-2000 ℃ است. سطح سرد حدود 1500 ~ 1800 ℃ است و مواد جامد خارج از بوته بر روی دیواره داخلی پوشش کوره به 1500 1500 1700 ℃ می رسد.

از سنگ تراشکاری های ظریف ریز که قبلاً استفاده شده است ، مواد نسوز مورد استفاده در ساخت کوره عبارتند از آجرهای سفالی N42 ، آجرهای آلومینای بلند L75 ، آجرهای کربن از قبل پخته شده (نیمه گرافیت) ، ملات کربن بی آب ، دوغاب فسفات ، پودر ریز آلومینای عالی ، خمیر الکترود درز دمای پایین ، آجر کاربید سیلیکون نیمه گرافیت. هنگام ساخت کوره ، ضخامت واقعی این مواد برای آجرهای سفالی 0.6345 متر ، برای آجرهای آلومینیوم بلند 0.335 متر ، برای آجرهای کربن نیمه گرافیت 1.206 متر ، برای تخته الیاف آزبست برای عایق حرارت 0.02 متر و برای پوسته کوره 0.03 متر بود. بشقاب استیل.

سپس هدایت حرارتی و دمای رابط ماده پوشش را تحلیل کردیم.

مشکل اصلی حادثه سایش کوره در کوره برقی آلیاژی ، پوشش نسوز در کوره است. نقطه نرم کننده بار آجرهای آلومینا به طور کلی از 1200 exceed بیشتر نیست. اگر دمای محیط کار بیش از 1200 باشد ، لازم است که یک لایه از آجرهای کربن سبک به سطح تماس آجرهای کربن و آجرهای آلومینای بلند اضافه شود تا دمای سطح تماس به 1200 زیر ℃ کاهش یابد. در عین حال ، کیفیت سنگ تراشی آستر کوره نیز یکی از عواملی است که زندگی را تحت تأثیر قرار می دهد. مواد نسوز مختلف انبساط حرارتی مختلفی دارند. تنظیم کمربند بافر الاستیک ضروری است و ضخامت آن باید مناسب باشد. اگر خیلی نازک باشد ، قادر به جبران انطباق مواد نسوز نخواهد بود. اگر خیلی ضخیم باشد ، پوسته کوره مانع از گسترش مواد نسوز نمی شود و به راحتی شکاف آجر را گسترش می دهد.

پخت آستر کوره باید منحنی حرارت را دنبال کند. پوشش کوره با توجه به رسانایی گرمایی به دو قسمت تقسیم می شود: لایه اساسی و لایه ذخیره گرما. منحنی کوره باید با توجه به مشخصات پوشش ، مواد نسوز ، ضخامت ، محل ساخت و روش پخت فرموله شود.

سایر عواملی که بر روی عمر کوره تأثیر می گذارد ، عملکرد کوره الکتریکی کنترل کننده ترکیبی ، ویژگی های قوس ، توزیع جریان و غیره است.

تجزیه و تحلیل تمیز کردن کوره و نتیجه گیری

پس از خاموش شدن کوره به مدت یک هفته ، کوره شماره 1 تمیز شد و یک لایه کک در موقعیتی در حدود 1 متر 3 دهانه کوره ظاهر شد و ضخامت آن 60٪ بیشتر از مقدار طبیعی بود. 2.4 متر از دهانه کوره ، منطقه الکترود سه فاز است. بدنه آجر ذغال به دلیل بالا آمدن آجر ذغال ، و عمق طبیعی کوره 3.6 متر ظاهر می شود.

دلیل قرمزی کف کوره: تنش دمایی آجر کاری در حین فرآیند گرم شدن رخ داده است که باعث ترک خوردگی بالای برآمدگی و نفوذ آهن می شود. ناحیه مثلث آجر کربن توسط گرمای غلیظ آزاد شده و \"برآمدگی \" را ایجاد می کند.

فن آوری سنتی ساخت کوره با شکاف گسترده می تواند عمر بیش از یک سال پوشش را تضمین کند. به منظور دستیابی به طول عمر کلی بیشتر ، می توان از رمینگ سرد به جای سنگ تراشی با شکاف گسترده بلوک کربن از قبل پخته شده استفاده کرد.

اگر بلوک کربن خود پخت با درزهای ظریف ساخته شود ، حداقل 3 سال عمر کوره را می توان تضمین کرد. نکته اصلی در این روش ، طراحی و انتخاب مواد پوشش کوره است.