انواع پالایش ثانویه

تخلیه فولاد مذاب

در حال حاضر، فرآیند مبدل تک استفاده می تواند به مقدار فسفر 40-100 ppm برسد، که بستگی به محتوای سیلیکون و فسفر در آهن مذاب دارد. با توجه به مقدار سرباره برای تعیین محتوای سیلیکون آهن مذاب، P2O5 باید در طی دفسفوری تشکیل شود. در حال حاضر، آن را محبوب تر برای انجام مبدل کمتر سرباره پس از آهن مذاب دفوب شده است، به ویژه در ژاپن. با توجه به بحث دفسفوریزاسیون توسط روش دو مبدل انجام می شود و فولاد مذاب حاوی تا 40 ppm فسفر است. با این حال، در این مورد. لازم به ذکر است که ابتدا دفسفریزاسيون فلزات داغ ابتدا مورد استفاده قرار می گیرد. در نتیجه، مبدل با محتوای سیلیکون فوق العاده کم ذوب می شود، بنابراین مبدل دارای مزیت عملیات سرباره کمتر است. از سوی دیگر، این فرایند نسبت بارگذاری ضایعات بالا را اجازه نمی دهد. فرآیند مبدل دو مرحله ای (روش دوبلکس)، سرباره اول مبدل خاموش می شود، و پس از آنکه مبدل دوم از بین رفته است، سرباره به تبدیل برای تبدیل بعدی بازگردانده می شود، به طوری که محتوای فسفر نهایی مبدل می تواند رسیدن به 30ppm، جایی که تمام فسفر محتوا به محتوای در انتهای مبدل مبدل اشاره دارد. اگر مقدار کمی از سرباره در طول ضربه زدن وجود داشته باشد، کاهش P2O5 در سرباره می تواند فولاد مذاب را به فسفر بازگرداند. علاوه بر این، اضافه کردن مقدار کمی از عناصر آلیاژ حاوی فسفر و ferromanganese همچنین می تواند باعث افزایش کوچک در محتوای فسفر شود. محتوای فسفر محصول نهایی حدود 10 ppm بالاتر از محتوای فسفر در انتهای مبدل است.

در حقیقت، اضافه کردن کوره ملاقه و استفاده از روش های مختلف برای پالایش ثانویه فولاد مذاب می تواند محتوای فسفر را به سطح پایین تر کاهش دهد. این فرآیند کاهش دمای بهره برداری مبدل را حدود 50 درجه سانتیگراد کاهش می دهد. دمای فولاد ریخته شده کاهش یافته باید با حرارت دادن فولاد مذاب در فرآیند پالایش ثانویه بعدی، تعادل داشته باشد. ارزش توازن فسفر مبدل دوم مبدل دوگانه مقایسه شده است. محتوای آهن در سرباره مبدل حدود 18٪ است، محتوای P2O5 حدود 0.4٪ است و دمای بهره برداری 1700 ℃ است. ما می توانیم فولاد با فسفر 20ppm دریافت کنیم

سولفوریزاسیون

در طی تولید فولاد سازی کوره BOF، سولفوریزاسیون به سه مرحله تقسیم می شود: سولفوریزاسیون آهن مذاب، سولفوریزاسیون درون مبدل و سولفوریزاسیون فولاد مذاب خارج از کوره. با اسپری کاربید کلسیم، منیزیم یا مخلوطی از اکسید کلسیم و منیزیم، محتوای گوگرد در آهن مذاب می تواند به 20 ppm کاهش یابد. نتیجه به طور عمده توسط مقدار عامل سولفوریزاسیون اسپری می شود. سولفوریزاسیون در کوره مبدل یا کوره الکتریکی کوچک است و سولفوریزاسیون فولاد مذاب در انتها قرار دارد.

به منظور دستیابی به سولفوریزاسیون کارآمد، باید اقدامات زیر باید انجام شود: آلومینیوم کافی باید اضافه شود، و سرباره های ملافه باید با اکسید کلسیم اشباع شوند. به منظور اطمینان از شرایط جنبشی برای سولفوریزاسیون کارآمد، فولاد مذاب در ملاقه باید به شدت جوشانده شود. این مشخص شده است که به اصطلاح \"اشباع اکسید کلسیم \" برای بیان ویژگی های سرباره بالا از ملاقه استفاده می شود. اشباع اکسید کلسیم برای شناسایی ترکیب سرباره معمولی لایحه مربوط به اشباع اکسید کلسیم استفاده می شود. هنگامی که اشباع اکسید کلسیم برابر با 1 است، به این معنی است که سرباره بالایی از کلسیم اکسید کلسیم اشباع شده است. هنگامی که اشباع اکسید کلسیم کمتر از 1 است، به این معنی است که سرباره بالا از ملاقه یک سرب یک سرب مایع کلسیم اکسید غیر اشباع است. هنگامی که اشباع اکسید کلسیم بیشتر از 1 است، MAI نشان می دهد که سرباره بالا از ملاقه یک سربار ناهموار اکسید کلسیم است. رابطه بین تغییر در اشباع اکسید کلسیم و میزان سولفوریزاسیون در طی سولفوریزاسیون فولاد مذاب مورد آزمایش قرار گرفته است. تحت شرایطی که سرباره بالایی از ملاقه با اکسید کلسیم اشباع شده است، میزان سولفوریزاسیون می تواند به 95٪ برسد. تحت شرایطی که سرباره بالا از ملاقه اکسید کلسیم اشباع نشده است، کارایی سولفوریزاسیون کاهش می یابد. این ناشی از کاهش فعالیت CaO در سرباره بالا از ملاقه است. تحت شرایطی که سرباره بالایی از کلسیم اکسید کلسیم اشباع شده است، کارایی سولفوریزاسیون نیز کاهش می یابد.

در طول جوش شدید فولاد مذاب در کوره ملافه، علاوه بر سولفوریزاسیون، واکنش های دیگر رخ می دهد. از یک طرف، SiO2 در سرباره بالا از ملاقه واکنش نشان می دهد با [Al] برای تشکیل Al2O3 و افزایش محتوای SI. در عین حال، AI و O2 در هوا نیز اکسیداسیون ثانویه تولید می کنند. با توجه به این واکنش های مختلف، محتوای S و AL یک تابع زمان است. در مورد سولفوریزاسیون ساده، مقدار کمی از دست دادن الزام وجود دارد. با توجه به کاهش مقدار سرباره، مصرف آلومینیوم به طور همزمان در طول فرایند جوش فولاد مذاب افزایش می یابد. علاوه بر این، زمانی که فولاد مذاب دوباره دوباره تجویز می شود، بیشتر دوباره رخ می دهد. A1 سوزانده می شود با توجه به کاهش مقدار سرباره، مقدار Mn در سرباره بالا از ملاقه کاهش می یابد و محتوای Mn در کوره کمی افزایش می یابد. ولی. کاهش محتوای SiO2 در سرباره بالا از ملاقه باعث افزایش میزان SI می شود. افزایش محتوای SI به سولفوریزاسیون منجر نمی شود، به خصوص برای تولید فولاد کم سیلیکون، به ویژه برای صفحات نازک و نوارها. این می تواند درجه خشونت آمیز جوش فولادی مذاب را کاهش دهد، که به طور جدی به طور جدی بر کارایی سولفوریزاسیون تاثیر می گذارد. تحت بهترین شرایط عملیاتی، بازده سولفوریزاسیون می تواند به 92٪ برسد. تضعیف شدت تکان دهنده باعث کاهش کارایی سولفوریزاسیون می شود تا 75٪ کاهش یابد. هنگامی که شدت تکان دهنده در کوره کافی نیست و سرعت جریان هوا کم است و جوش نمی تواند به دست آید، بازده سولفوریزاسیون تنها می تواند به 35٪ برسد.

تحت شرایط بهینه سولفوریزاسیون، کمترین مقدار محتوای گوگرد پس از سولفوریزاسیون فلزات داغ تنها می تواند به 10 یا 20 ppm برسد. برای محتوای گوگرد بالا، سولفوریزاسیون فولاد مذاب به تنهایی می تواند به طور کامل نیازهای را برآورده کند. کارایی سولفوریزاسیون آهن مذاب به طور کلی برای رسیدن به 75٪ مورد نیاز است. محتوای گوگرد پس از سولفوریزاسیون فلزات داغ باید کمتر از 30 ppm باشد. در مورد بازده سولفوریزاسیون نسبتا پایین در طی پالایش ثانویه، مانند 35٪، آهن مذاب نیز باید سولفوریزاسیون افزایش یابد. در این مورد، محتوای گوگرد باید به حدود 30 ppm پس از سولفوریزاسیون فلز داغ کاهش یابد، به طوری که محتوای گوگرد نهایی می تواند به حداقل مقدار 50 ppm برسد. به طور کلی، محتوای گوگرد باید پس از سولفوریزاسیون فلزات داغ به 150ppm کاهش یابد، به طوری که کمترین مقدار محتوای گوگرد نهایی می تواند به 100ppm برسد.